压缩机一级出口压力高高联锁故障排查

一、设备概况及简介

催焦柴加氢装置。装置原料主要为来自上游装置的直馏柴油、焦化柴油、催化柴油、焦化汽油、新氢。产品主要为精制柴油、石脑油。工艺流程主要为原料在反应炉F101前与氢气混合，经反应炉加热后进入反应器，反应器产品经过分馏炉F201加热后分馏。其间反应氢气通过两套互为备用往复式压缩机二级压缩升压。

二、故障经过

12月24日11:12:26，催焦柴新氢压缩机K101A机组联锁；，动作原因为压缩机一级出口压力PIA400A 高高联锁。

三、原因分析

1.直接原因：

催焦柴压缩机K101A一级返回线调节阀PV1017A定位器中的气控放大器硬件故障，当阀门开到50%以上动作缓慢，不能满足及时调压的功能。

2.按“四查”分析管理原因

查思想：

1)仪表维护单位对防误联锁重视不够

该阀门失灵会间接导致分厂级关键机组误联锁，投用的期间长期未检修，寿命评估不准确，导致失修。同时暴露出石化公司板块设备主题月活动开 展不认真，未排查出这类阀门失效隐患。

2）防误联锁教训吸取不够

同一车间今年4月20日加氢联合加氢装置新氢机A机组二级入口压力PIA500A回路安全栅故障导致误联锁；，同样是使用年限长。暴露出没有吸取教训，重复发生。

查管理:

机动处对仪表防误联锁管理不到位，缺少对设备使用和维护的专业 指导，事前管理措施的针对性不强，没有从治理根原因上下功夫，致使局面不受控。

能间接引起联锁的阀门没有被辨识出来，暴露出 HAZOP、LOPA 风 险管理工具使用还不熟练，风险没有被识别出来。

查技术:

仪表维护单位对FMEA等隐患排查安全工具使用不充分。缺少对阀 门故障在线诊断的软件工具。

加氢联合车间应急处置不当

24日早晨9:26左右压缩机一级压比低报，11时车间未切副线、未汇报 上级主管部门就组织进行阀门测试。当阀门定位器故障加重时已来不及切复线，导致联锁发生。

3)对于阀门性能下降无监测手段。

查纪律:

加氢联合车间对催焦柴压缩机一返一压力调节阀故障汇报不及时。24日凌晨3：37车间当班人员发现该阀操控异常，没有意识到可能造成机组；姆缦，只是改手动控制，夜班期间曾4次切自控未果，车间值班干部仍存在侥幸心理，没有报修。直到压缩机联锁后都没有汇报阀门异常信息，耽误专业处室查找；虻氖奔，影响生产恢复速度。暴露出工艺纪律执行不严格的问题。

四、整改措施

全面排查失修和冬防隐患

结合极寒天气的外部影响，对使用年限长的一取一联锁设备进行全面评估，  对隐患设备，短期措施是按一表一策的要求编制应急预案，重点关注，有 效防误联锁。长期措施是制订更换计划或变更一取一联锁。把隐患消灭在 事故之前

按设备分级明确不同级别设备故障对应的信息汇报时限。落实双重预防 思想，发现异常苗头果断处置。

把风险控制在隐患之前

仪表维护单位建立“智能阀门定位器故障预警”攻关课题，尝试通过 PRM系统取出阀位反馈值，在DCS上组态偏差报警，实现预知维修。同时就引进专用阀门性能分析软件进行可研，提高对阀门的数字化管理水平。

对压缩机补充风险评估

加氢联合对压缩机补充进行HAZOP分析，并相应补充关联的SIL 评估。 从而纠正被低估的能间接引起联锁的阀门的风险等级。并在全公司进行举 一反三。

对工艺应急处置方案进行细化，提高可操作性。

五、总结与启示

1.后期工艺车间应加强工艺纪律管理，发现隐患苗头及时汇报，稳处置，以最可靠的应急响应方式处理设备故障。

2.组织补充完善风险评估导则，明确双重预防工作的质量标准，保证风险评估的全面性。

3.根据板块数字化转型要求，深化独山子石化公司信息化建设，逐步建立智能仪表状态监测体系和阀门诊断应用体系，实现集智能仪表状态监测、统计分析、故障预测、维护决策支持和维护活动于一体的一体化应用，达到预测维修率高于50%的先进指标。